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精益生产与低成本管理技术——探讨降成本增效益的新生产技术(NPS)
双击自动滚屏 发布者:君合智联 发布时间:2006-8-25 阅读:6914

【课程背景】:

美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授曾经提出如下见解:

“欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,20032004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的67倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

本课程培训讲师结合在世界OEM第一大工厂、台湾第一大民营企业富士康多年的精益生产管理和现场改善经验,将告诉您如何通过“心”“技”“体”三个层面构建精益生产体系,结合实际案例的讲解,将精益生产这样一种新生产技术落实到工厂管理的运作实处,通过推行精益生产技术,降成本、增效益,提高企业的竞争能力!

 

【学习对象】:工厂总经理、副总经理、生产经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、车间主任或基层班、组长等

 

【学习收获】:

精益生产——通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的

精益企业——通过观念转变,消除浪费,实现价值流管理,倡导团队精神并形成持续改进的企业文化

1NPS新生产技术的内涵与特点(源于丰田的准时生产而又有所区别)          

2NPS新生产技术意识的转变    

3NPS新生产技术的四大招式    

4NPS新生产技术的实践体验

 

【培训纲要】:

一、NPS概述

1NPS产生的背景:制造产品向制造服务转变,传统生产向新生产转变;

2NPS的内涵介绍:NPS源于丰田的准时生产,但两者又有所差异;

3NPS的“心”“技”“体”三个层面:即观念、技法和实践。

 

二、意识篇

1、企业利润及成本模式分析: 成本、售价和利润三者的关系,工厂各类成本的主要构成;

2、浪费认识——工厂常见的七种浪费:赚一块钱看别人脸色,省一块钱看自己角色;

3、库存意识——企业库存的来源和危害:企业库存乃万恶之源,它会掩盖许多企业内部的管理问题;

4、效率意识——真效率和假效率的区别:恰好满足市场需要量的效率才是真效率;效率的计算公式;

               可动率和稼动率的差异:稼动率我们不要求100%,但可动率我们却要求100%

 

三、技法篇:

1、第一招式——流线化生产

1.1 流线化生产的意义:杜绝万恶之源——库存;

1.2 流线化生产与批量生产的差异: 我们要求多能工多制程实现整流生产;

1.3 流线化生产的八个条件: 从生产设备的布置到生产同步化,我们可以一步步接近流线化生产;

1.4 流线化生产的步骤: 从全员意识改变到迈向无人化生产,我们需要经过十二个步骤;

1.5 流线化生产的设计原则: 机器和设备三不政策;

1.6 流线化生产的设计要点: 标准化生产线的设计理念;

1.7 流线化生产的输送带设计: 传统输送带的错误认识,我们应该将输送带建成成长带;

1.8 案例讲解: 某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历。  

2、第二招式——安定化生产

2.1 人员的安定;

  2.1.1 标准化作业: 作业标准化和多能工可以实现工厂人员的安定;

  2.1.2 生产节拍: 合理设计生产节拍有利于实现稳定化生产;

  2.1.3 动作经济原则: 合理运用动作经济的二十个原则,设身处地为员工着想;

2.2 设备的安定;

2.2.1 可动率才重要: 怎样通过全员生产保全实现可动率100%

  2.2.2 自主保全与零故障: 零故障理念可以实现全面的自主保全;

2.3 品质的安定;

2.3.1 品质的三不政策: 生产中如何实现不接受、不制造、不流出不良品;

  2.3.2 零不良原则: 零不良源流管理战术;

2.4 物量的安定;

2.4.1 经济批量不经济: 如何杜绝通过经济批量计算物流定量;

  2.4.2 快速切换的方法和原则: 丰田是如何将换模时间由十二个小时减少为三分钟;

2.5 管理的安定;

2.5.1 现场管理屋: 现场照妖镜有何作用,5S永远是现场管理的法宝吗?

  2.5.2 可视化管理: 斩首示众台、思过台、交通指示灯怎样运用到可视化管理;

2.6 案例讲解。

3、第三招式——平稳化生产

3.1 什么是平稳化生产:平稳化生产和准时生产的差异;

3.2 平稳化生产的技巧:上坡时很累、下坡时又很危险,生产中该如何避免这种大起伏生产;

3.3 混流生产是平稳化生产的最高境界: 如何通过实现生产线的混流生产从而达到平稳生产;

3.4 案例讲解。

4、第四招式——超市化生产

4.1 超市化生产的特点: 超市化生产与后拉式生产有何区别;

4.2 后拉式生产法: 后拉式生产靠什么来实现;

4.3 看板生产的条件: 我们一般中小企业的工厂可以实现看板生产吗;

4.4 看板生产的规则: 具备哪些规则后,我们就可以实施看板生产;

4.5 案例讲解。

5、降低订单紧急程度的技术:单元生产

1、缩短生产周期、提高控制力

2、进行单元化改造的四项工作

1)产品分族

2)订单管理

3)员工多能化

4)一个流

6、计划后的进度控制工作

1、进度数据采集点分析

2、采用拉动生产控制现场进度

3、多批少量环境下的拉动生产实施方法

4、多批多种下的生产计划与控制

 

四、实践篇:

 1、丰田和富士康的秘密武器——提案改善委员会;

 2、提案改善委员会的运作模式:如何形成良好的改善氛围;

 3、提案改善委员会的工作方法:工业工程及精益生产理论在提案改善中的应用;

 4、提案改善委员会的改善原则:系统最优才是我们改善的最高目标;

 5、案例讲解。

 

 

【培训讲师介绍】:

唐小林

——精益生产与成本效率高级管理顾问,清华大学IE工程硕士、工业工程与现场绩效改善专家,曾先后服务国企、港资、台资、美资及民营企业,从事现场管理、生产成本分析、企业内部物流规划,涉及精密机械、电子、机器制造、IT和服务产品。曾先后任职富士康集团IE课长、专案经理五年,并接受GE 6 Sigma项目管理培训,参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案,对工厂的运作流程相当熟悉,深谙企业生产运作流程和管理运作特点,对工业工程管理技术培训、工厂精益生产管理体系改造工程、5STQMSPC管理运作有丰富的实践经验和管理心得。

 

主要服务企业有:富士康科技集团、长发发动机、三朋友电、新科、沃尔奔达、旭威电池、永亨织带、普城工艺、恒路物流、美资必佳塑胶金属等。

 

主讲精品课程有:《精益生产与低成本管理技术》、《现场改善与工厂效率提升》、《IE工业工程实战技法》、《目视管理与5S实战技法》、《企业性能诊断与瓶颈改善》等。

 
 

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